Una coclea immette il materiale in una prima vasca di flottazione riempita di acqua di fonte in modo da separare tutto il materiale plastico affondante dalle parti galleggianti. Il PS e PC , hanno rispettivamente peso specifico 1,06 e 1,29 e perciò più pesanti dell’acqua per cui, secondo il principio di Archimede, affondano. Il Polipropilene, con peso specifico 0,94 rimarrà di contro in superficie. La vasca è dotata di due sistemi di estrazione  rispettivamente per i flottanti e gli affondanti. I flottanti, in questo caso il Polipropilene, viene convogliato ad una centrifuga per l’asciugamento mentre gli affondanti proseguono il loro percorso nella linea di separazione. La centrifuga, e le successive lavorazioni, scaricano il materiale dal ciclone di raccolta ad un sistema pneumatico che lo convoglia ad un silo in attesa dell’imballo definitivo. Nella vasca successiva l’acqua viene appesantita con del semplice sale da cucina sino ad un peso specifico di circa 1,10 in modo da far galleggiare il PS (con peso specifico 1,06) e lasciare sul fondo il PC (con peso specifico 1,29). La seconda vasca ha gli stessi dispositivi della precedente per cui il sistema di estrazione dei flottanti dovrà gestire il PS che galleggia e trasportarlo ad una centrifuga di asciugamento ed al successivo imballaggio. Il PC continua il suo percorso verso una speciale macchina di lavaggio che per mezzo di una elevata frizione controllabile, in presenza di acqua, riesce ad estrarre il “contaminante” superficiale, vale a dire il sottile strato di polvere di alluminio che funge a specchio per la lettura, spalmata per mezzo di una lacca particolare con varie serigrafie. La frizione generata dalla macchina permette di rimuovere completamente questi materiali superficiali e restituire un macinato di PC trasparente pronto per il reimpiego, dopo l’asciugamento in una centrifuga dedicata a questo tipo di prodotto. La movimentazione interna dei materiali durante il processo di lavorazione avviene quasi esclusivamente automatica e tutte le fasi del processo sono gestite da un  PLC, insieme al controllo della densità dell’acqua, l’ammontare di energia (frizione) da dare alla macchina di lavaggio e, naturalmente, per la gestione delle sicurezze.

Il nostro impianto è stato maggiorato di un sistema di separazione del materiale tramite una sofisticatissima separatrice ottica di ultima generazione in modo da offrire un prodotto finito perfetto ai nostri clienti.
siamo in grado quindi di immettere sul mercato PP neutro, PS neutro e PC cristallo perfettamente separati da ogni eventuale altro materiale e/o impurità.

funzionamento:
Inserito nella tramoggia di carico , il prodotto da selezionare avanza sulla piastra vibrante fino a raggiungere un canale inclinato di scorrimento . All’uscita dal canale, il prodotto viene controllato, singolarmente, dalle telecamere CCD di ultima generazione . In funzione dei segnali rilevati dal sistema ottico, il software di gestione comanda il dispositivo pneumatico  che provvede a dividere fisicamente il prodotto da scartare da quello riconosciuto come “conforme” che seguendo il flusso di caduta, raggiunge naturalmente la tramoggia di scarico . I prodotti invece da scartare vengono deviati da un getto d’aria compressa emessa dall’elettrovalvola corrispondente ed indirizzati verso il contenitore di scarico scarti situato sul fronte della selezionatrice . Nelle nostra versione con ripasso automatico, il prodotto selezionato o lo scarto dalla sezione precedente viene convogliato in un’altra sezione della stessa macchina per subire un processo di lavorazione identico.